|
|
近幾年，隨著生產(chǎn)規(guī)模的逐步擴(kuò)大,就更加要求氣體調(diào)節(jié)在生產(chǎn)中的穩(wěn)定性和快速性，而目前傳統(tǒng)的二次儀表已無法滿足現(xiàn)有的控制需求。主要表現(xiàn)在：
1）過程自動(dòng)化程度低，信息采集和反饋仍采用傳統(tǒng)的二次儀表，致使數(shù)據(jù)采集緩慢、調(diào)節(jié)滯后，降低了系統(tǒng)運(yùn)行的穩(wěn)定性。
2）儀表內(nèi)部信息儲(chǔ)存量小，采集的壓力、流量等數(shù)據(jù)無法長(zhǎng)期保存，不便于日后生產(chǎn)工作的歷史查詢和分析。
3）系統(tǒng)可靠性低，需要配專人負(fù)責(zé)該系統(tǒng)的運(yùn)行，造成了人工成本的上升；
鑒于以上三點(diǎn)，通過采用PLC（可編程控制器）控制系統(tǒng)，解決當(dāng)前存在的問題。
1 PLC控制系統(tǒng)的特點(diǎn)及組成
PLC在現(xiàn)代工業(yè)控制領(lǐng)域中早己得到了廣泛的應(yīng)用。以PLC的控制功能而言，具有嚴(yán)謹(jǐn)、方便、易編程、易安裝、可靠性高等優(yōu)點(diǎn)。它通用性強(qiáng)，適應(yīng)面廣,特別在數(shù)字量輸入/輸出等邏輯控制領(lǐng)域有無可比擬的優(yōu)點(diǎn)。PLC具有豐富的邏輯控制指令和高級(jí)應(yīng)用指令，它提供高質(zhì)量的硬件、高水平的系統(tǒng)軟件平臺(tái)和易學(xué)易編程的應(yīng)用軟件平臺(tái)。另外，PLC即有自身的網(wǎng)絡(luò)體系又有開放I／0及通訊接口，很容易組建網(wǎng)絡(luò)并實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程訪問。
PLC采用Siemens公司生產(chǎn)的S7-300系列，由于現(xiàn)場(chǎng)的PLC系統(tǒng)與主控室的上位機(jī)距離較遠(yuǎn)（800米左右），因此通訊系統(tǒng)需成對(duì)加裝 RS-485中繼器，另外在現(xiàn)場(chǎng)增加TP27-10//觸摸屏進(jìn)行數(shù)據(jù)顯示，確保系統(tǒng)運(yùn)行的穩(wěn)定性。系統(tǒng)組成如圖1所示。
1.1 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)及硬件配置
根據(jù)控制需求，CPU模塊采用CPU314、數(shù)字量輸入（DI）采用SM321模塊，數(shù)字量輸出(DO) 采用 SM322模塊，模擬量輸入 (AI) 采用 SM331模塊，模擬量輸出(AO) 采用 SM332模塊以及IM365等模塊組成，IM365實(shí)現(xiàn)機(jī)架擴(kuò)展，上位監(jiān)控機(jī)采用 SIEMENS公司CP5611網(wǎng)卡完成計(jì)算機(jī)與PLC之間的數(shù)據(jù)通訊。整個(gè)通訊網(wǎng)絡(luò)采用MPI的通訊協(xié)議，從上位機(jī)上可對(duì)整個(gè)氣體調(diào)節(jié)過程進(jìn)行監(jiān)控和操作。
1．2控制系統(tǒng)的功能實(shí)現(xiàn)
PLC程序的編制直接關(guān)系著供氣系統(tǒng)能否正常工作，而程序設(shè)計(jì)的關(guān)鍵在于編程者對(duì)工藝系統(tǒng)的理解程度和程序編制技術(shù)的靈活應(yīng)用。因此，在程序設(shè)計(jì)中首先考慮了供氣壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)的特點(diǎn)，將程序設(shè)計(jì)細(xì)化，分成多個(gè)程序模塊，實(shí)行模塊化編程。這樣既可以方便的增加或刪除程序模塊，便于現(xiàn)場(chǎng)對(duì)工藝的調(diào)整，又可針對(duì)配套設(shè)備可控性對(duì)不同程序模塊進(jìn)行完善。
PLC的編程軟件采用SIEMENS公司的SIMATIC STEP7 V5.1軟件平臺(tái)用來完成硬件組態(tài)、地址和站址的分配以及編制整個(gè)生產(chǎn)過程的控制程序的。上位機(jī)監(jiān)控軟件采用國(guó)產(chǎn)軟件組態(tài)王，全部采用漢化界面，便于系統(tǒng)的開發(fā)與操作，該系統(tǒng)運(yùn)行于Windows2000中文平臺(tái)，可實(shí)現(xiàn)對(duì)生產(chǎn)過程的全面監(jiān)控，對(duì)重要參數(shù)形成歷史記錄，以報(bào)表或曲線的形式顯示給操作人員。通過VB語言腳本，可以在主控室的上位機(jī)顯示重要參數(shù)的歷史趨勢(shì)、實(shí)時(shí)趨勢(shì)，實(shí)現(xiàn)壓力調(diào)節(jié)的手自動(dòng)切換、操作、壓力的高、低限報(bào)警、流量數(shù)據(jù)的顯示與累計(jì)，滿足高生產(chǎn)率的調(diào)度需求。
1.3 現(xiàn)場(chǎng)顯示
現(xiàn)場(chǎng)采用TP27觸摸屏進(jìn)行參數(shù)顯示、控制，觸摸屏程序由組態(tài)軟件來完成，人機(jī)界面采用中文菜單，界面友好，操作方便，功能較強(qiáng)，主要用于現(xiàn)場(chǎng)壓力、流量、閥位的顯示與操作。可作為操作人員現(xiàn)場(chǎng)操作的依據(jù)。
1.4 工控機(jī)配置
工控機(jī)采用研華IPC-610，通過CP5611卡，完成S7-300 PLC與工控機(jī)的通訊。主要完成下列任務(wù)：傳送現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)；運(yùn)行監(jiān)控；故障記錄和排除提示；參數(shù)設(shè)置；生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理和處理；圖形化示教和離線編程。
2 系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了供氣系統(tǒng)的自動(dòng)控制和監(jiān)控，主要包括如下功能：
1）靈活的操作方式以及強(qiáng)大的系統(tǒng)控制功能：
系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)上位機(jī)操作、控制柜觸摸屏操作和就地手動(dòng)操作；
2）報(bào)警功能：
當(dāng)壓力超過工藝要求，可在現(xiàn)場(chǎng)、就地實(shí)現(xiàn)高、低限壓力報(bào)警；
3）簡(jiǎn)單、方便的參數(shù)設(shè)定：
壓力調(diào)節(jié)閥的壓力設(shè)定值、P、I、D等參數(shù)可以在上位機(jī)中設(shè)定。
2.1 系統(tǒng)控制功能
（1）過程控制的功能：
1)系統(tǒng)對(duì)供氣壓力實(shí)現(xiàn)了PID自動(dòng)調(diào)節(jié)控制；
2)對(duì)所采集的模擬信號(hào)進(jìn)行線性化、濾波、工程單位轉(zhuǎn)換處理；
3)實(shí)現(xiàn)了流量信號(hào)的溫、壓補(bǔ)償，提高了儀表的測(cè)量精度。
（2）邏輯控制
聯(lián)鎖邏輯控制實(shí)現(xiàn)開/關(guān)的控制，邏輯控制及用戶自定義功能塊等。系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了電磁閥控制以及參數(shù)越限報(bào)警等功能。
（3）人機(jī)接口
HMI系統(tǒng)中包含主工藝畫面，各系統(tǒng)送氣壓力、流量，供氣壓力調(diào)節(jié)等多幅畫面，畫面直觀、豐富，具備PID在線調(diào)節(jié)、在線顯示調(diào)節(jié)曲線功能，包括過程量變化趨勢(shì)的實(shí)時(shí)趨勢(shì)曲線、歷史趨勢(shì)曲線。
（4）報(bào)表打印
以報(bào)表形式繪制報(bào)警記錄、歷史記錄畫面，調(diào)節(jié)間數(shù)據(jù)報(bào)表。實(shí)時(shí)趨勢(shì)曲線和歷史趨勢(shì)曲線可隨意設(shè)定時(shí)間段，打印在線趨勢(shì)，歷史趨勢(shì)曲線。
3 軟件設(shè)計(jì)
根據(jù)該系統(tǒng)具體情況，PLC系統(tǒng)軟件設(shè)計(jì)過程中著重要考慮的是以下幾個(gè)方面：
（1） 數(shù)據(jù)采集及工程量轉(zhuǎn)換
（2） PID算法
（3） 流量溫壓補(bǔ)償計(jì)算以及流量的累積計(jì)算
對(duì)于系統(tǒng)中的邏輯控制選用梯形圖（LADDER）編程，直觀、方便；對(duì)于PID回路控制流量溫壓補(bǔ)償計(jì)算以及流量的累積計(jì)算部分則采用語句表（STL）編程，結(jié)構(gòu)緊湊而又靈活。
PID調(diào)節(jié)是該系統(tǒng)中最為重要的控制程序，因此特將PID算法作一重點(diǎn)介紹。
3．1 ＰＩＤ算法
STEP7提供了兩種常用的PID算法：連續(xù)型PID（FB41）和離散型PID（FB42），根據(jù)實(shí)際要求，選用的是FB41。并在組態(tài)王中使用畫圖功能模擬一個(gè)PID調(diào)節(jié)器的操作面板，完成PID調(diào)節(jié)控制中的手/自動(dòng)切換、給定值輸入、手動(dòng)輸出值輸入、PID參數(shù)（比例系數(shù)、積分時(shí)間）輸入等功能。
PID算法的輸出實(shí)際上是比例（P）、積分（I）、微分（D）三部分作用之和：
Ｍｎ＝ＭＰｎ＋ＭＩｎ＋ＭＤｎ
ＭＰｎ ＝ ＧＡＩＮ（ＳＰｎ－ ＰＶｎ）
ＭＰｎ ＝ ＧＡＩＮ ＴＳ／ ＴＩ（ＳＰｎ－ ＰＶｎ）＋ ＭＸ
ＭＤｎ ＝ ＧＡＩＮ ＴＤ／ ＴＳ（ＰＶｎ－１－ ＰＶｎ）
Ｍｎ：第ｎ次采樣時(shí)刻的輸出值。
ＭＰｎ：第ｎ次采樣時(shí)刻的比例作用，與偏差成正比。
ＭＩｎ：第ｎ次采樣時(shí)刻的積分作用，可以消除靜差，提高控制品質(zhì)。
ＭＤｎ：第ｎ次采樣時(shí)刻的微分作用，根據(jù)差值的變化率調(diào)節(jié)，可抑制超調(diào)。 ＳＰｎ：第ｎ次采樣時(shí)刻的設(shè)定值。
ＰＶｎ：第ｎ次采樣時(shí)刻的過程值。
ＭＸ：第ｎ－１次采樣時(shí)刻的積分作用，每次采樣計(jì)算后自動(dòng)刷新。
ＧＡＩＮ：回路增益，P參數(shù)。
ＴＩ：積分時(shí)間常數(shù)，即I參數(shù)。
ＴＩ：微分時(shí)間常數(shù)，即D參數(shù)。
ＴＳ：采樣時(shí)間。
從上面的公式中可以看出，參數(shù)P（GAIN）與P、I、D作用都是成正比的，它決定了PID回路的靈敏度，即調(diào)節(jié)速度的快慢；Ｉ參數(shù)越大，積分作用越弱，而D參數(shù)越大，微分作用越強(qiáng)。不能單靠理論計(jì)算來確定PID參數(shù)，唯一的衡量標(biāo)準(zhǔn)就是被控參數(shù)（壓力）的精度和穩(wěn)定度，所以在實(shí)際調(diào)試中，都是參照被控參數(shù)的實(shí)時(shí)曲線，反復(fù)觀察分析，從而達(dá)到最佳的控制效果。
4 采用該系統(tǒng)的意義
（1）計(jì)算機(jī)化管理使得系統(tǒng)信息儲(chǔ)存量大，數(shù)據(jù)采集與反饋及時(shí)、準(zhǔn)確，系統(tǒng)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)可實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)期保存，有利于生產(chǎn)數(shù)據(jù)的歷史查詢和故障的即時(shí)排除；
（2）該系統(tǒng)投入運(yùn)行后，通過計(jì)算機(jī)顯示與控制，提高了過程自動(dòng)化的程度，可實(shí)現(xiàn)無人調(diào)節(jié)操作，減少了操作環(huán)節(jié)，降低了運(yùn)行成本，使系統(tǒng)的管理和控制上了一個(gè)新臺(tái)階。
|
|
